¿Por qué un corazón negro de ladrillo con alto contenido de alúmina??
Después de años de desarrollo, la cantidad de productos con alto contenido de alúmina en el mercado de hornos ha aumentado significativamente en los últimos años, y la mampostería de partes importantes del horno necesitan usar ladrillos con alto contenido de alúmina.. Sin embargo, con la creciente variedad de productos con alto contenido de alúmina y cada vez más R&unidades D, los requisitos (índices técnicos) para productos con alto contenido de alúmina también son cada vez más altos.
Alto contenido de Al2O3, baja porosidad aparente, punto de reblandecimiento de alta carga, pequeña tasa de cambio reactivada, pequeña tasa de fluencia, y calidad de apariencia estricta, etc.. Sin embargo, en la producción de productos con alto contenido de alúmina con AL2O3, contenido mayor que 60%, El problema del centro negro ocurre a menudo después de la cocción a alta temperatura de palanquillas simples.. Cuando el problema es grave, su corazón negro penetrará el cuerpo de ladrillo, lo que resulta en una reducción de la calidad del producto, que no se puede utilizar y otras situaciones. Los productos de ladrillo con corazón negro con alto contenido de alúmina no solo afectan la apariencia de la calidad sino, lo que es más importante,, varios indicadores físicos y químicos de diferentes grados de reducción.
Introducción al corazón negro de ladrillo con alto contenido de alúmina: El corazón negro es un fenómeno que ocurre en el proceso de producción de ladrillos con alto contenido de alúmina.. El color de la parte trasera del ladrillo producido con alto contenido de alúmina cambia gradualmente, desde la capa exterior de color amarillo verdoso hasta la interior, volviéndose lentamente gris negruzco. Si se vuelve a calcinar en ambiente oxidante., la parte negra del corazón volverá a ser blanca.
¿Por qué aparece el color blanco y negro de los ladrillos con alto contenido de alúmina??
La razón principal por la que los ladrillos con alto contenido de alúmina aparecen en color blanco y negro es debido a la alta temperatura y la reducción del gas. 6 atmósfera. Para que la coloración de reducción de iones de hierro y titanio, A una temperatura más baja, permita que los iones bajos de hierro y titanio se reoxiden y decoloren..
Otra cosa es que el ladrillo con alto contenido de alúmina está ubicado demasiado cerca de la cámara de combustión cerca del horno., lo que resulta en una alta temperatura del aire caliente causando un funcionamiento rico en oxígeno y evitando la atmósfera reductora. En el proceso de enfriamiento, enfriamiento lento, para que la baja reoxidación y decoloración de iones de hierro y titanio. Por lo tanto, recordar a los fabricantes de refractarios en el proceso de producción que presten especial atención a estos problemas es una razón importante que afecta la apariencia de la calidad de los ladrillos refractarios con alto contenido de alúmina..
Los ladrillos con alto contenido de alúmina producen grietas netas, causas y métodos de tratamiento
La producción de ladrillos con alto contenido de alúmina a menudo parece tener defectos., y el agrietamiento de la malla generado por los motivos es más complejo. El contenido de impurezas del clinker. (especialmente contenido de R2O), el grado de sinterización, el tamaño crítico de partícula, el número de multas agregadas, la calidad de mezcla de la arcilla, la humedad y la temperatura del medio de secado del tocho. La contracción que se produce en el tocho durante el proceso de sinterización y la reacción de paletización secundaria y el efecto de recristalización del corindón pueden conducir a la reticulación en la superficie de los ladrillos con alto contenido de alúmina..
La sinterización de ladrillos con alto contenido de alúmina es sinterización en fase líquida., y la temperatura de formación y la cantidad de fase líquida., la tasa de calentamiento, y las condiciones atmosféricas durante la sinterización también son factores importantes que conducen a una contracción inconsistente, resultando en grietas de reticulación superficial.
El grado de sinterización y la atmósfera de sinterización y los volátiles presentes en la fase gaseosa tienen una gran influencia en el agrietamiento por reticulación superficial de ladrillos con alto contenido de alúmina.. El clínker mal sinterizado continúa encogiéndose durante el proceso de sinterización de ladrillos con alto contenido de alúmina, Provocando grietas y agrietamientos en ladrillos con alto contenido de alúmina..
También, la mulitización secundaria en clinker mal sinterizado no es suficiente. La mulitización secundaria del propio clinker continúa durante la cocción del ladrillo con alto contenido de alúmina., que es un factor intrínseco que causa la contracción inconsistente del ladrillo con alto contenido de alúmina. Conduce a un aumento en el número de grietas reticulares y el grado de agrietamiento del ladrillo con alto contenido de alúmina..
El grado de agrietamiento reticular en la superficie del ladrillo con alto contenido de alúmina también está estrechamente relacionado con la tasa de absorción de agua del clinker utilizado.. Cuanto mayor sea la absorción de agua del clinker, cuanto mayor sea el grado de agrietamiento de la malla. Cuando el clinker con tasa de absorción de agua llega al ladrillo., Ladrillo con alto contenido de alúmina en el proceso de sinterización. El propio clinker continúa completando el proceso de sinterización., La contracción del ladrillo con alto contenido de alúmina es más grande y desigual., y por lo tanto propenso a agrietarse y enredarse.
Además, La atmósfera de cocción del horno es también una de las razones por las que los ladrillos con alto contenido de alúmina producen grietas netas.. Al cocer ladrillos con alto contenido de alúmina, La atmósfera del horno debe ser una llama de oxidación débil., El control del exceso de coeficiente de aire en la práctica muestra que las grietas de la red de superficie de ladrillos con alto contenido de alúmina tienden a aumentar el coeficiente de exceso de aire y reducirlo.. Pero las fluctuaciones del coeficiente de exceso de aire no deberían ser demasiado grandes..
Además, Las grietas de la red de la superficie del ladrillo refractario con alto contenido de alúmina se producen principalmente en la superficie del ladrillo dentro del espacio del ladrillo del patio.. Por lo tanto, Se puede inferir que cuando el coeficiente de exceso de aire en el horno es pequeño., o cuando se produce una atmósfera reductora. El CO se retiene fácilmente en estos lugares debido a la pequeña costura del ladrillo., reduciendo así el Fe2O3 en el ladrillo con alto contenido de alúmina a FeO. La superficie del ladrillo refractario frente al canal., el flujo de aire es relativamente suave, por lo que no se verá afectado por el cambio de atmósfera., y no se producen grietas en la red. Es particularmente importante tener en cuenta que se deben evitar en la medida de lo posible cambios frecuentes, como la atmósfera de combustión, durante el encendido.. Porque el efecto de tales cambios alternos causará daños a la superficie..
Se puede ver el análisis químico de la superficie y la parte central del ladrillo con alto contenido de alúmina con más grietas en la red superficial.: El Al2O3 en la superficie del cuerpo de ladrillo refractario con alto contenido de alúmina es 1%-2% más alto que la parte central, mientras que el SiO2 es 1-2% más bajo y el NaOb es más que 10 veces más alto que el centro.
Del análisis de la fase física., Se puede observar que el contenido de mullita de la piel superficial es 12% más bajo que la parte central, el contenido de corindón es 4%-5% más alto, y el contenido de fase vítrea es 7%-8% más alto. Esto indica que durante la migración de Na2O, Na+ se volatiliza y se adsorbe en la superficie del ladrillo con alto contenido de alúmina., que promoverá la descomposición de la mullita.. De modo que la mullita en la superficie del ladrillo con alto contenido de alúmina disminuye y las fases de corindón y vidrio aumentan.. Debido al aumento y aparición temprana de la cantidad de fase líquida en la superficie, la superficie del ladrillo se encoge prematuramente, conduciendo a la generación del patrón neto.
La práctica demuestra que para evitar y reducir la generación de grietas en la red, la absorción de agua de 1 y el clinker de 2 grados con alto contenido de alúmina debe controlarse por debajo 4%-5% respectivamente. Y la absorción de agua del polvo del molino de barril también debe controlarse a continuación. 6%, y el coeficiente de exceso de aire debe controlarse entre 1.1-1.2 según sea apropiado. Y la cocción de ladrillos con alto contenido de alúmina debe realizarse en una atmósfera oxidante débil y estable mediante ajuste térmico..
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