Pièces de ligne de laitier en poche de raffinage avec collage direct, recollage (semi-recollage) substituts de brique magnésium-chrome, choix nationaux et étrangers de cuisson à ultra-haute température de brique de dolomie de magnésie de haute pureté, ses caractéristiques de processus de fabrication de briques sont principalement: sable de dolomie de magnésie synthétique et sable de magnésie de haute pureté comme matières premières, agent de liaison anhydre, moulage haute pression, ultra-haute température (1700 ℃ ou supérieur) cuisson et produits pour prendre des mesures d'étanchéité.
Caractéristiques de performance de la brique de dolomite de magnésie
01. Bonne résistance aux hautes températures
Le point de fusion des composants principaux MgO et CaO est aussi élevé que 2800℃ et 2600℃ respectivement, et la température eutectique des deux est également de 2370℃. La microstructure est déterminée par MgO/CaO, mais la combinaison directe des deux est la principale caractéristique de la microstructure. Comme la quantité totale d'impuretés (SiO2, Fe2O3, et Al2O3) ne dépasse généralement pas 3%, parfois pas plus de 2.5%, l'adoucissement de la charge commence à une température supérieure à 1700 ℃.
02. Stabilité thermodynamique élevée
En raison de l'énergie libre la plus négative de CaO (le plus stable), sous vide magnésie dolomite brique que la stabilité de la brique magnésium-chrome, la possibilité de réoxygénation de l'acier est minime. Tant que la brique réfractaire a ~ 20% CaO, cela rendra la volatilisation relative de MgO significativement plus faible (en raison de la faible quantité de fusion solide de CaO dans MgO et de la volatilisation préférentielle de MgO, dans le matériau MgO-CaO pour former une couche riche en CaO). Cette stabilité thermodynamique de la brique de dolomie de magnésie cuite détermine son applicabilité dans l'utilisation de réservoirs en acier d'affinage extra-four fonctionnant sous vide à haute température..
03. Capacité d'épuration de l'acier
L'acier propre nécessite un revêtement de réservoir en acier qui ne contamine pas l'acier et peut de préférence purifier l'acier. Brique de dolomie de magnésie cuite contenant 20% CaO libre a un effet de désulfuration évident, il peut être utilisé comme revêtement d'un réservoir en acier de désulfuration.
04. Excellente résistance au laitier
La brique de dolomie de magnésie contenant du CaO libre est plus adaptable aux scories: il a une forte résistance à l'érosion à une alcalinité élevée (CaO/SiO2 élevé &) scories. Laitier à faible alcalinité, en raison de la forte activité du CaO libre dans la brique, il réagira préférentiellement rapidement avec le SiO2 dans le laitier pour former une couche protectrice 2CaO-SiO2 et 3CaO-SiO2 à point de fusion élevé et à haute viscosité, qui adhère à la surface de travail de la brique, bloquer les pores et empêcher une érosion supplémentaire du laitier sur la brique de revêtement. Cependant, la perte de réfractaire MgO-CaO dans le laitier CaO-Al2O3 est assez grave et augmente avec l'augmentation du rapport CaO/MgO dans la brique, parce que le CaO libre dans la brique fond immédiatement dans le laitier CaO-Al2O3 et génère des substances à bas point de fusion telles que 12CaO-7Al2O3, qui est déchargé de la surface de la brique à l'état fondu, et la surface de la brique ne peut pas former une couche protectrice et accélérer la destruction. Bien que les réfractaires MgO-CaO soient difficiles à éroder par des scories à rapport CaO/SiO2 élevé, ils sont faciles à éroder lorsqu'ils contiennent également Fe2O3 et Al2O3, et la résistance des réfractaires MgO-CaO à l'érosion du laitier CaO-Al2O3 augmente avec l'augmentation de leur rapport MgO/CaO. On peut en déduire que la brique de dolomie de magnésie cuite contenant environ 80% MgO a une résistance à l'érosion plus élevée à ce laitier.
Lorsque la quantité totale d'impuretés de matières premières (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) est inférieur à 2%, la masse volumique apparente du sable dolomitique de magnésie synthétique est supérieure à 3.2 # cm3 et température de cuisson des briques par rapport à la brique de dolomie de magnésie, cette brique (certaines personnes ont appelé la brique de dolomie de magnésie à liaison directe) dans les parties de la ligne de laitier du réservoir de raffinage de l'utilisation de nettement mieux que la brique de chrome de magnésie à liaison directe.
Compte tenu de la complexité du processus de cuisson à haute température, investissement élevé, et forte consommation d'énergie, au lieu de polluer l'environnement asphalte résine phénolique anhydre combiné avec la brique de dolomite de magnésie pressée à la machine non brûlée, dans les parties de la ligne de laitier du réservoir en acier également réalisées avec la cuisson de la brique de dolomie de magnésie similaire à l'utilisation de l'effet.
Deux inconvénients de la brique de dolomite de magnésie
01. Le taux d'expansion de la ligne de briques cuites est important (1600 ℃ jusqu'à 1.8% ~ 2.0%) en même temps taux de retrait recuit de 0.35% ~ 0.61%. La brique de dolomie de magnésie non cuite liée à la résine a également une dilatation thermique élevée, et rétrécissement lorsqu'il est refroidi après une utilisation à haute température. Dans ce cas, les joints de revêtement de briques se sont fissurés, parfois grandes fissures concentrées. Lorsque ce type de réservoir en acier continue d'être utilisé, l'acier à haute température et les scories s'échapperont à travers les grandes fissures, provoquant des accidents de fuite d'acier.
02. Réfractaires du système MgO-CaO sont facilement hydratés. En plus de prendre des mesures d'imperméabilisation dans le processus de fabrication de briques, des mesures doivent être prises pour éviter tout contact avec l'eau, vapeur d'eau, et même l'air dans le transport, espace de rangement, maçonnerie, et l'utilisation des produits. Par exemple, la surface du produit emballage thermoplastique ou produits dans des contenants scellés (vide) en stock. Le contenant scellé de produits calcium-magnésium doit être utilisé immédiatement pour la maçonnerie et autres procédés de construction, et la cuisson et mis en service dès que possible, dans l'utilisation du procédé pour éviter que la température du produit ne descende en dessous 600 ℃.
