Réfractaires magnésium-chrome pour fours à ciment
Les produits réfractaires magnésium-chrome sont des briques réfractaires faites de minerai de chromite et de magnésie frittée comme matières premières.
Sa phase minérale principale est la calcite et le spinelle, selon que la quantité de chromite dans la matière première est dépassée 50%, respectivement appelées briques chrome-magnésite et briques magnésie-chrome. L'industrie du ciment utilise principalement des briques en magnésie-chrome.
L'industrie des matériaux de construction pour les fours rotatifs à ciment a été développée séparément JC/T497-1992 (96) four industriel de matériaux de construction directement combiné avec des briques magnésium-chrome, selon les propriétés physiques et chimiques en cinq, selon l'apparence de la qualité en trois niveaux.
Réfractaires alcalins
Les réfractaires alcalins ont de bonnes propriétés telles que la résistance au forgeage à haute température, résistance à la corrosion chimique, etc.
C'est le matériau clé du revêtement du four pour obtenir une haute qualité., production élevée, Faible consommation, et un fonctionnement sûr à long terme de la production des fours à ciment.
Cependant, il présente également les principaux inconvénients d’une détérioration facile par l’humidité, taux de dilatation thermique élevé, conductivité thermique élevée, et une mauvaise résistance aux chocs thermiques.
Maintenant, applicable au four à ciment des matériaux réfractaires alcalins importés et nationaux sont principalement combinés directement brique de magnésie-chrome, brique combinée magnésie-chrome semi-directe, brique ordinaire de magnésie-chrome, brique de dolomite, brique de magnésie spéciale en zirconium et sans zirconium, spinelle, et brique de magnésie-chrome non brûlante chimiquement combinée.
Les nouveaux fours à ciment utilisent des briques sans chrome – Brique de spinelle composite de magnésium
Développer des briques sans chrome adaptées aux bandes de cuisson des fours à ciment à faibles cadences de fonctionnement (<90%) ou zones de courroie de roue à haute température et soumises à des contraintes mécaniques élevées, le projet a développé avec succès des briques spinelles composites de magnésium, qui sont faits de sable de magnésium de haute pureté et de spinelle fer-aluminium comme matières premières principales.
L'introduction de spinelle fer-aluminium peut réagir avec le clinker de ciment pour produire du C4AF et du C2F à haute viscosité., ce qui améliore les performances de la peau du four de la brique.
D'autre part, la différence appropriée de coefficient de dilatation thermique avec la magnésite de haute pureté améliore la stabilité des vibrations thermiques de la brique. Le spinelle fer-aluminium se décompose progressivement en Fe2+ et Al3+ pendant la cuisson et l'utilisation, où les ions Fe2+ diffusent dans la matrice d’oxyde de magnésium environnante.
À la fois, une partie des ions Mg diffuse également vers les particules de spinelle fer-aluminium, et la réaction résiduelle Al3+ génère du spinelle magnésium-aluminium, C'est, la brique contient du fer-aluminium et du magnésium-aluminium, deux types de spinelle, c'est pourquoi on l'appelle brique spinelle composite de magnésium.
Brique à haute teneur en alumine
La brique à haute teneur en alumine a une résistance élevée à la compression, température de ramollissement de la charge, et bonne résistance aux chocs thermiques. En raison de son prix bas et de sa bonne qualité.
Il a été largement utilisé dans divers fours à ciment. Diverses briques à haute teneur en alumine liées au phosphate, tous ont une grande résistance (pas moins de 60MPa), bonne résistance aux chocs thermiques, etc., mais flue à haute température. Ainsi, lorsqu'il est utilisé dans les parties de voûte, devrait être des briques forgées à haute teneur en alumine.
L'introduction d'une petite quantité de ZrO2 dans la brique à haute teneur en alumine, utilisant le changement de phase du ZrO2 monoclinique et tétragonal, peut améliorer l'existence de microfissures et la résistance aux chocs thermiques.
Une granulométrie appropriée est sélectionnée pour donner à la brique une porosité apparente plus élevée mais également une résistance plus élevée., réduisant ainsi sa conductivité thermique et sa dilatation thermique.
L'utilisation d'un mince film de vernis sur la surface de transit du four à ciment protège la brique d'une corrosion alcaline supplémentaire..
Les briques à haute teneur en alumine adaptées aux fours à ciment comprennent principalement les briques à haute teneur en alumine liées au phosphate, briques résistantes à l'usure à haute teneur en alumine liées au phosphate, briques à haute teneur en alumine résistantes aux écailles, lié chimiquement (spécial) briques à haute teneur en alumine, et briques ordinaires à haute teneur en alumine.
Brique résistante aux alcalis
Les briques résistantes aux alcalis ont une résistance différente aux alcalis et à l'érosion. Dans certaines conditions, les composés alcalins peuvent réagir avec le matériau du four et le gaz du four.. Et dans la rotation de la formation rapide d'un vernis protecteur dense et fermé pour empêcher la pénétration continue et les dommages causés par les fissures alcalines des briques au four. En particulier.
C'est l'un des matériaux de revêtement de four indispensables pour le nouveau four à sec.. Cette série de briques résistantes aux alcalis comprend des briques ordinaires résistantes aux alcalis, briques résistantes aux alcalis à haute résistance, briques d'isolation thermique résistantes aux alcalis, et briques voûtées résistantes aux alcalis.
Bétons réfractaires
Le béton réfractaire présente les caractéristiques d'un processus de production simple, consommation d'énergie de production élevée, et une utilisation flexible et pratique.
Dans les systèmes de fours à ciment, il se caractérise par son application de plus en plus répandue dans les systèmes de préchauffage aux structures complexes.
Les bétons réfractaires adaptés aux fours à ciment comprennent principalement les bétons en corindon, bâtis à haute teneur en alumine, bétons résistants aux alcalis, et bétons légers.
Briques de silice-molybdène pour la transition du four à ciment
Les caractéristiques du processus de la zone de transition déterminent des changements fréquents dans la peau du four et nécessitent donc une plus grande résistance à l'effritement des briques réfractaires..
en plus, car la phase liquide commence à apparaître dans cette zone, les briques réfractaires sont soumises à une charge thermique d'autant plus élevée.
S'il n'y a pas de peau de four, les briques de cette zone doivent également avoir une bonne résistance chimique et une bonne résistance à l'usure.
Notre usine a comparé les performances de diverses briques réfractaires. La composition chimique des briques de silice-mo est principalement Al2O3 et SiO2, à faible porosité, forte résistance à la corrosion du soufre et des alcalis, et différents indices de stabilité aux chocs thermiques et de résistance mécanique.
Sélection de bétons réfractaires pour la bouche du four à ciment
Avec le développement continu et le perfectionnement de la technologie des grands fours rotatifs secs, l'échelle de production de bouche de clinker s'agrandit.
Et les conditions de fonctionnement de ses équipements présentent de nouvelles caractéristiques, qui impose des exigences plus élevées pour les bétons réfractaires, en particulier les moulables à bouche de four.
Le revêtement du four à l'embouchure du four est l'un des revêtements les plus faibles des grands fours rotatifs..
Dans la production de grands fours secs, la température du four à l'embouchure du four rotatif peut atteindre environ 1 400 °C.
La température du clinker à la sortie du four peut atteindre 1400°C., et la température de l'air secondaire entrant dans le four peut aller jusqu'à 1200°C.
La bouche du four est presque entièrement exposée au rayonnement de la flamme à haute température de 1 700 °C., et les particules à haute température d'environ 1400°C sont grosses et résistantes.
Les conditions de travail sont très dures, et la durée de vie du matériau de revêtement de l'embouchure du four limite sérieusement la durée de vie de l'ensemble du four.
Chutes de briques fréquentes causées par une déformation facile de l'embouchure du four, une augmentation significative de la température de l'air secondaire
La pente du four augmente, la vitesse de rotation est accélérée, il n'y a pas de peau de four stable à l'embouchure du four.
Et le revêtement du four doit pouvoir résister à l'abrasion du clinker., récurage par flux d'air à haute température, et corrosion alcaline du matériau. en plus, il est également soumis à l'impact d'une défaillance du four et d'un refroidissement et d'un chauffage rapides.
Les fours rotatifs souffrent d'arrêts de four fréquents et de chocs thermiques accrus sur le réfractaire du four pour diverses raisons.. Les statistiques pertinentes montrent que plus de 80% des arrêts de four sont dus à la corrosion des réfractaires locaux.
Selon les caractéristiques de la bouche faible du four, plus de castables avec choc thermique, impact, et la résistance à l'usure sont utilisées.
Lors de l'utilisation, souder des pièces d'ancrage sur le corps du four, verser l'embouchure du four avec du corindon ou des bétons renforcés de fibres d'acier à haute teneur en alumine dans leur ensemble, et utiliser des bétons réfractaires à bouche de four hautes performances ou des bétons réfractaires à bouche de four améliorés, ce qui peut prévenir efficacement les dommages ci-dessus.
Synchroniser le cycle d'utilisation des réfractaires de la porte du four avec la ceinture de cuisson du four.
Et le craquage, peeling, et usure facile des matériaux réfractaires? Résoudre le problème, vous devez creuser à partir de la cause première et analyser la vraie raison.
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