La peau du four est constituée de clinker ou de poussière de la phase liquide ou semi-liquide en un solide.
Ses principales fonctions sont
1. Protéger les briques réfractaires de l'érosion directe à haute température et chimique.
2. Stocker l'énergie thermique, réduire la perte de chaleur de la coque du four vers la zone environnante, et améliorer l'efficacité thermique du four rotatif.
3. Agir comme un fluide caloporteur, absorber la chaleur par rayonnement ou convection lorsque la coque du four est exposée à l'air et en contact avec l'air chaud, et transférer de la chaleur à la matière première par conduction lorsque la coque du four est en contact avec la matière dans la partie inférieure.
4. La surface de la peau du four est rugueuse, cela peut réduire le débit de poudre et prolonger le temps de réaction du matériau dans le four.
Les principaux facteurs affectant la génération de peau de four
1. La composition chimique du matériau
La peau du four est le produit du processus de transformation de la phase liquide en phase solide.. La composition de l'aluminium et du fer est plus, la quantité de phase liquide est plus, facile à former la peau du four. La composition de l'aluminium et du fer est moindre, la quantité de phase liquide est moindre, et la formation de la peau du four est plus difficile. Avec plus d'aluminium dans la matière première, la viscosité de la phase liquide est grande, la formation de la peau du four est plus difficile, mais une fois formé, c'est plus solide. Avec plus de fer dans la matière première, la viscosité de la phase liquide est plus petite, et la peau du four est facile à former, mais la peau du four formée tombe également facilement.
2. La température de la flamme
Avec une température de flamme basse, la phase liquide formée par le matériau est moindre, pas facile de former la peau du four, la température de la flamme est trop élevée, cela rendra la température de la peau du four supérieure à la température de solidification de la phase liquide, et la peau du four tombe facilement.
3. La forme de la flamme
La température de la peau du four est affectée par la forme de la flamme, ainsi que la dissipation thermique du cylindre de la coque du four. En général, trop court, trop pointu, trop épais, et une large érosion par la flamme de la peau du four est plus nocive, une longue flamme est plus favorable à la peau du four, mais cela fera disperser la chaleur du four, mauvais pour le tir.
Par conséquent, pendant le fonctionnement, nous devons maintenir une certaine forme et position raisonnables de la flamme, contrôler strictement la prise en masse du clinker, éviter la prise en masse de gros blocs pour laver la peau du four, stabiliser le régime thermique du four, éviter l'agglutination, et trouver de gros blocs ou des agglomérations à traiter à temps.
Perte de peau et rougeur au four
La peau du four tombera car la température dépasse sa température de solidification, et parfois, il tombera aussi avec la brique réfractaire à cause d'un chauffage inégal, les principales raisons de la chute sont
1. composition alimentaire et quantité alimentaire instables ou production fluctuante, ce qui entraîne une température du four instable. Si le matériau d'alimentation est bon pendant un certain temps., la température du four est élevée, et quand ce n'est pas le cas, la température est basse. Lorsque la quantité de matière est élevée, la température est basse, et lorsque la quantité de matière est faible, il n'y a aucun matériau pour absorber plus que la chaleur. De cette façon, la température est haute et basse, entraînant une dilatation thermique et une contraction inégales de la peau du four, facile à tomber.
2. mauvaises procédures de fonctionnement dues principalement à un mauvais réglage de la forme de la flamme.
Quand vous constatez que la peau du four tombe, vous pouvez en juger en vérifiant la température de l'enceinte du four dans la salle de contrôle centrale.
En général, la température de la coque du four est d'environ 200-300 degrés, et si la température est trop élevée, il est possible que la peau du four tombe.
En ce moment, vous devez immédiatement remédier aux mesures cutanées du four, réduire immédiatement la quantité de charbon injecté, ou changer la forme et la position de la flamme.
Sur le site, vous pouvez utiliser un ventilateur ou de l'air comprimé pour refroidir la coque du four qui est tombée.
Le ventilateur doit être placé à la position quatre ou huit heures (où se situe le flux de matières), aussi près que possible de la zone où la peau du four est tombée.
La perte des peaux du four peut être très dommageable pour le matériau résistant du four rotatif., et pour que ça dure plus longtemps, il est plus important de réduire les fluctuations de la production du four rotatif, y compris le médium, température, et sortie.
Donc, Quelles sont les exigences et les types de briques réfractaires utilisées dans les fours rotatifs à ciment?
Les briques réfractaires doivent avoir une forte résistance chimique. Pendant le fonctionnement du four rotatif à ciment, il sera soumis à l'usure et à l'érosion des résidus de clinker, les briques réfractaires doivent donc avoir une forte résistance à l'érosion chimique.
Dans différentes parties du four rotatif à ciment, l'atmosphère et la température de travail sont différentes, donc les briques réfractaires utilisées dans différentes parties du four rotatif, comme la zone de décomposition, zone de transition, et zone de refroidissement, sont également différents.
À ce stade, les types de briques réfractaires suivants sont utilisés dans les fours rotatifs.
Les briques réfractaires couramment utilisées dans les fours rotatifs à ciment sont briques à haute teneur en alumine, briques magnésium-chrome, briques de spinelle de magnésie-alumine, briques spinelles magnésie-fer, etc.
Plus la teneur en alumine de la brique à haute teneur en alumine est élevée, plus la résistance à l'érosion des scories chimiques acides et alcalines est forte. Généralement utilisé dans les courroies de cuisson des fours rotatifs à ciment et à d'autres endroits.
La brique magnésie-chrome est principalement composée de spinelle et de magnésite. La brique de magnésie-chrome présente les caractéristiques d'un caractère réfractaire élevé, forte résistance à l'érosion des scories alcalines, et une bonne stabilité thermique. Il est généralement utilisé dans la zone de cuisson d'un four à ciment..
La brique spinelle de magnésie-alumine est composée de sable de magnésie de haute pureté et de minerai d'aluminium par lots, mélange, et en appuyant. Il a une bonne résistance aux chocs thermiques et à la réduction. La zone de transition du four à ciment utilise généralement du spinelle de magnésie.
La brique spinelle magnésie-fer est une sorte de sans chrome, caractéristique de l'environnement, la pollution bénéfique est très faible, excellente stabilité aux chocs thermiques, bonne capacité de peau de four suspendu, la résistance à l'érosion est également très bonne, faible conductivité thermique et dilatation thermique, et une bonne flexibilité structurelle. Dans l'application de production réelle, la durée de vie de la brique spinelle de fer et de magnésie est supérieure à 12 mois.
La brique de dolomite a un prix bas, le prix n'est pas élevé en même temps, son sexe en peau de four suspendu est également assez reconnu par l'industrie. Dans la zone de cuisson du four rotatif, le f-CaO libre dans la brique de dolomite réagit avec le C2S dans le clinker de ciment pour produire le C3S à point de fusion élevé, ce qui permet à la brique d'avoir une peau de four stable adhérant à la surface chaude.
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